El diseño tradicional de coquillas para fundición de aluminio a menudo resulta en defectos como porosidad y grietas, desgaste del molde y un alto consumo energético, impactando la calidad de la pieza y la eficiencia del proceso. Este estudio tiene como objetivo optimizar el diseño de una coquilla mediante simulación numérica para mejorar la calidad superficial de las piezas, eliminar defectos y aumentar la eficiencia del proceso. Se realizó una simulación numérica del proceso de fundición utilizando un software especializado para analizar el llenado, la solidificación y la ocurrencia de defectos. Se diseñaron y compararon dos configuraciones: una coquilla para una sola pieza y otra modificada para dos piezas con un sistema de alimentación diferente. La simulación inicial para una pieza mostró defectos significativos, sobre todo la ocurrencia de porosidad. El re-diseño para dos piezas, que incorporó un sistema de alimentación diferente, resultó en una pieza fundida virtualmente libre de defectos. Este diseño mejorado también mostró una distribución de temperatura más uniforme, lo que sugiere una reducción en el estrés térmico del molde y una mayor eficiencia energética. Los resultados demuestran que la simulación numérica es una herramienta crítica para optimizar el diseño de coquillas. El nuevo diseño propuesto no solo elimina los defectos de fundición, sino que también apunta a una mayor vida útil del molde y a un proceso más eficiente, sentando las bases para su validación experimental.